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影响塑胶成型的工艺参数

悬赏币:0 发布者:zw-pla 发布日期:2009/5/30 有效期:0天 状态:已解决

(一)温度
  
  1.料筒温度 ﹕要大于塑料的流动温度<熔点>﹐小于塑料的分解温度﹒
  
  <1>料筒温度高时──‘塑料易分解产生低分子化合物分解成气体﹐以至塑料表面变色﹐产生气泡﹐银 丝及斑纹﹐导致性能下降﹔‘料温高’-模腔中塑料内外不一致﹐易产生内应力和凹痕﹒‘熔料的温度高﹐流动性好﹐易溢料﹐溢边等
  
  <2>料筒温度太低时──‘料温低’-流动性较差,易产生熔接痕﹑成型不足﹑波纹等缺陷﹔‘塑化 不均’-易产生冷块或僵块等﹒‘料温低’-塑料冷却时﹐易产生内应力﹐塑件易变形或开裂等﹒
  
  2 射咀温度﹕
  
  <1>温度太高-塑料易发生分解反应等﹒
  
  <2>温度太低-喷嘴易堵塞﹐易产生冷块或僵块等
  
  3 模具温度﹕实际熔体在模腔中的流动是非等温流动﹐即模腔各部分的温度是不均匀的
  
  <1>模具温度高-冷却慢﹐易产生粘模﹐脱模时塑件易变形等
  
  <2>模温低-降低熔料的流动性﹐易产生成型不足和熔接痕﹐熔料冷却时﹐内外层冷却不一致﹐易产 生内应力﹒总之﹐熔料温度偏高﹕易分解﹔易产生内应力﹔熔体的表面粘度下降﹐流动性好﹐对于温度敏感的塑料尤其是这样﹐充模容易﹐易溢料﹑溢边﹔收缩率加大﹐易产生凹陷﹔此外﹐结晶度下降﹔取向程度下降等﹒熔料温度不均﹕易产生内应力﹐如实际模腔中﹐各点的温度是不均匀的﹐熔体的流动属非温流动﹒熔料温度偏低﹕不易分解﹔表面粘度大﹐流动性差﹐充模困难﹐易产生成型不足﹑熔接痕﹑冷块或僵块等﹒
  
  (二)压力
  
  1.锁模力﹕必需足够﹐否则溢料﹐溢毛边等﹒
  
  2.注塑压力﹕
  
  <1>太高时﹐塑料在高压下﹐强迫冷凝﹐易产生内应力有利于提高塑料的流动性﹐易产生溢料﹑溢边﹐对模腔残余压力大﹐塑料易粘模﹐脱模困难﹐塑件变形﹐但不产生气泡等﹒
  
  <2>太低时﹐塑料的流动性下降, 成型不足, 产生熔接痕﹐不利于气体从中溢出﹐易产生气泡﹐冷却中补缩差﹐产生凹痕和波纹等﹒
  
  3. 保压大小增﹕
  
  <1>太高-易产生溢料﹐溢边﹐增加内应力等﹒
  
  <2>太低-成型不足等﹒
  
  4.背压﹕
  
  <1>过高-塑化时间变长﹐熔料易分解﹐产生气泡﹐斑纹﹑黑点等﹒
  
  <2>太低-料筒前端熔料中气体受压温度提高﹐熔料局部受热过高﹐分解产生黑点斑纹和气泡等﹒
  
  (三)﹒速度《时间》
  
  1﹒闭模锁模时间﹕
  
  <1>太长-则模具温度过低﹐熔料在料筒中停留时间过长﹒
  
  <2>太短 则模具温度相对提高﹒
  
  2.注塑时间﹑充模速度﹑剪切速率﹕
  
  注塑时间缩短﹐充模速度提高﹐取向下降﹒剪切速率增加﹐绝大多数塑料的表层粘度下降﹐对剪切率敏感的塑料尤其这样﹒剪切速率过大发生熔体破裂现象﹒剪切速率提高﹐取向提高﹒
  
  3 ﹒保压时间﹕
  
  <1>短 塑件不紧密﹐易产生凹痕﹐塑件尺寸不稳定等﹒
  
  <2>长-加大塑件的内应力﹐产生变形﹑开裂﹐脱模困难﹒
  
  4﹒冷却时间长﹕脱模困难﹐易变形﹐结晶度高等﹒短﹕易产生变形﹐冷却不足等﹒
  
  5﹒螺杆转速快﹕剪切热加大﹐塑化时间短等﹒
  
  慢﹕剪切热减小﹐塑化时间增长等﹒
  
  6﹒开模速度﹕开模速度快﹐则成型周期短﹐但过快﹐容易引起塑件表面舆型腔之间的摩擦加大﹐造成划伤
  7﹒顶出速度﹕顶出速度过大﹐则塑件容易产生变形.
  
  (四) 其它作用力
  
  除了上面的作用以外,还有塑料里部的一些化,(物理或化学)所引起的做用等都可认为是加在塑料上的广义的力.
  工艺掺数举例 , 对于某塑件, 材料为ABS, 其工艺掺数如下:
  
  {温度掺数}
  
  预热烘烤温度: 80—90
  
  料管温度: 190—210
  
  喷嘴温度: 175—185
  
  模具温度: 50—80
  
  后处理温度: 70
  
  {压力掺数}
  
  射出压力: 600---1000KGF CM
  
  {速度或时间掺数}
  
  预热时间 2—3 H
  
  射出时间 20—90 S
  
  高压时间 0—5 S
  
  冷却时间 20—120 S
  
  总成型周期 50—220 S
  
  后处理时间 2---4 H

参考资料

http://china.puworld.com/PuSource/PUClassroom.asp

标准答案

影响塑胶成型的工艺参数

No

  全球塑胶网 >> 塑胶知道 >> http://ask.51pla.com/yingxiangsujiao-2460.htm


已被采纳为答案 回答者:qssl-pla | 2009/6/1
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