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标准答案

低发泡注射成型机原理结构

含有发泡剂的物料在低发泡注射成型机中塑化、计量,并以一定的速度和压力将含有发泡剂的熔料注入模腔的过程与通用注射成型机基本相同。一次注射成型量多少,根据制品的密度确定出熔料体积与模腔容积的比例,一般只占模腔容积的75%~85%,为欠料注射成型。由于模腔压力低(约为2~7MPa),发泡剂立即发泡,熔料体积增大充满模腔。由于模腔温度低,与模腔表面接触的熔料黏度迅速增大,从而抑制了气泡在模腔表面的形成和增长,加之芯部气体压力的作用,形成了一层致密度高的表层。此时芯部并未完全冷却可充分发泡,获得结构泡沫制品。当制品表面冷却到能承受发泡芯部处的压力时,即可开模取出制品,再将取出的制品浸水冷却,使制品在模内冷却时间缩短。
图2-57  用储油缸进行高速注射成型原理 1—螺杆 2—注射油缸 3—储油缸 4—泵 5—电机
  为使制品各处密度均匀,要求注射成型系统具有高的注射速度。因此,在低发泡注射成型机上采用了带有储能器的高速注射成型系统。如图2-57所示 。注射成型前储油缸3上部的氮气压力为20Mpa。注射成型时由于氮气的膨胀压力把液压油从储油缸内压入注射成型油缸2,使注射成型油缸2在很短时间内充入大量的液压油,使注射速度有相当大的提高。注射成型结束后,氮气压力下降,在保压期间,油泵4将液压油压入储油缸内,使氮气压力恢复原位,循环工作。   含有发泡剂的物料在塑化时,总有少量的发泡剂分解,产生的气体将会使螺杆头部的熔料从喷嘴口流出,为防止熔料流涎,低发泡注射成型机选用锁闭式喷嘴,并通过控制背压抑制发泡剂分解,螺杆头采用止逆型的,使计量和发泡倍率稳定。

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已被采纳为答案 回答者:shrs | 2011/11/27
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